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企业ERP生产管理分析

2019-03-28


产品制造过程是制造业企业经营活动的基础。产品制造是将原材料等投入转化为

企业产品的过程,包括产品的加工、包装、设备维护、检测等。这一活动的本质,是输入向输出的转化。生产管理目标是使用企业可利用的资源(物料、设备、技术、供应商等),以适的物料、适当的质量、适当的时间、适当的数量和适当的成本为市场提供客户满意的产品和服务,为客户创造价值的同时为企业创造经济利益。

传统的制造业的生产管理是以大规模生产模式为基础的。以福特汽车为代表的汽车制造业开创了大规模生产模式的先河,这种生产模式的主要目标是高效率和低成本。随着社会商品越来越丰富,人们选择商品的余地越来越大,客户在商品交易中占据了主导地位,传统的生产模式和管理方式正在受到越来越严峻的挑战。

对客户需求多样性的快速响应能力和制造资源的网络化环培,对企业生产管理提出了更高的要求,无论是发包企业还是接包企业,都必须对自己可控的制造资源有越来越强的管理和控制能力。现代制造业企业的生产管理目标是以低廉的成本、合适的质量,按时、按量提交市场需要的产品。生产管理的重点是统一的计划体系,统一调度企业的制造资源,提高产品的准时交付率;同时,充分发挥资源的效能,降低生产成本,为企业创造良好的经济效益。

 

企业生产管理的职能主要有生产计划制订、生产过程管理、生产统计分析和设备管理、质量控制。具体内容如下

1.生产计划制

企业的产品制造过程是将各种原材料、辅助材料通过一定的工艺制造和装配,转化

为客户需要的产品,是一个非常复杂的过程。这个过程涉及企业产品研发和工艺设计物料采购和配送、生产组织、外协委托加工、设备管理、质量检验和控制、库存管理等,只有多部门、多个管理环节通力协作才能完成这一复杂过程,任何一个环节的延误都会造成生产过程的停滞,因此统一的计划体系对于企业是非常重要的。

企业统一计划体系的关键点是各个计划的统一性和相关性。企业统一的计划体系是以销售计划为源头、以主生产计划为核心的计划体系。

生产的要素是物料、设备和人工,它们都是时间的函数。就生产部门而言,就是按照工艺路线,将物料放在指定的设备上,使用适量的人工和时间完成产品的制造任务,这就是车间或加工中心的作业计划。为了保证作业计划的可行性,在计划下达前需要对生产能力和需求进行平衡。能力平衡是将主生产计划和各种生产资源连接起来进行统筹平衡的过程,将市场对产品的需求转化为对各车间或加工中心生产能力的需求,发现生产能力的瓶颈所在,在对需求和能力平衡的基础上,制订切实可行的生产计划。能力平衡又分为两个层次,即粗能力平衡和细能力平衡。粗能力平衡是针对主生产计划的,从企业整体的能力判断生产的瓶颈所在,提出切实可行的制造、委托加工的解决方案;细能力平衡是针对作业层次的,根据每个工作中心的物料需求计划和各物料的工艺路线,对各生产工序和各工作中心所需的各种资源进行精确计算,得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况,然后根据工作中心各个时段的可用能力对各工作中心的能力与负荷进行平衡,编制各生产单位切实可行的制造计划。

在编制生产作业计划的同时,企业的其他管理部门要按照主生产计划分别编制原材料和辅助材料的采购计划、物料配送计划、能源供应计划、设备使用计划、质量检验计划和产品发运计划等。

统一计划体系的难点是计划的协调和调整。在市场和客户需求瞬息万变的经营环境中,客户订单和市场需求的变化是经常发生的,企业的生产计划也要随之变化。因此,计划变更和调整也是计划管理的重要内容。生产部门接到销售部门订单或销售计划调整的信息后,要根据调整项目的紧急程度,合理地安排订单项目的插入、终止、数量和进度调整。对于调整幅度较大的项目和加工中心,还需要进行能力需求平衡,以保障调整计划的可执行性。

统一计划体系的基础是生产管理的期量标准。要进行科学的能力平衡,必须建立套完整的期量标准。与生产计划有关的期量标准包括产品结构(BOM)、工艺路线、工时定额及材料消耗定额。

2.生产过程管理

生产计划下达后,各加工中心进入作业计划的执行阶段。在这个阶段,生产管理的主要內容就是对计划执行进度的跟踪和控制。计划跟踪是以生产订单为主线的,跟踪生产订单中的产品在投料、加工、装配和入库等各节点的执行情况,与计划进度的偏差釆取对应的措施,确保产品按质、按量、按时的提交。目前大多数企业计划跟踪和控制的主要手段是现场调度和生产调度会

企业生产管理部门一般都设有专职的生产调度进行各作业环节的进度控制和现场协调。生产调度是一些对工艺、设备熟悉且实践经验丰富的管理人员,他们按照生产计划的要求,落实各产品或零部件的完成进度、在各环节物料的流转情况,发现计划执行的偏差和造成阻塞的环节,采取措施督促薄弱环节的执行进度。在国内许多企业,特别是些管理信息化基础薄弱的企业,现场调度成为企业生产进度控制的主要手段。生产调度会是跨部门的生产进度的协调,解决物料供应、生产单位之间的流程衔接,解决影响生产总进度的关键资源和存在问题。生产调度会一般由生产管理部门或企业生产主管召集,由计划、生产组织和相关部门参加

生产调度和进度控制需要生产进度信息的支持。企业生产进度信息主要来源是生产工人的工票。生产调度(或班组长)根据作业计划,向每个工人下达工票,安排每个班次的工作任务。工票的主要内容包括

(1)零部件名称、加工工序、工艺图号。

(2)使用的设备、加工数量、工时定额

(3)使用材料/规格、领用数量;生产工人完成生产任务后,按照实际情况填写

(4)领用原材料的材质、规格和数量,材料批次。

(5)加工的实际数量、实际使用的工时;质检人员对完工产品检验后,填写检验

(6)检验方法检验数量合格数量、不合格项目和数量。

工票包括了生产过程的加工、设备、工时和质量信息,是以后生产统计和分析的最完整、原始的信息。

在对产品质量有严格追溯要求、生产批量大的企业,也有采用物料流转卡对加工零部件进行跟踪。流转卡在材料领用时建立,一直跟随零部件实物沿工艺路线向后流转,直至零部件加工完毕入库为止,全程记录产品的加工过程。

3.生产统计分析

生产统计分析是在生产过程信息的基础上,对企业生产管理的各环节的业绩进行评价,找到管理的不足,促进管理的不断改进,以建立快速的市场响应能力,提高企业核心竞争力。企业的生产统计分析一般包括以下内容:

(1)生产计划完成情况分析。分生产单位/产品的生产计划完成情况分析、生产完成情况的同期比较。

(2)生产工时统计分析。各产品零件各工序的定额工时、实做工时、工时完成率。

(3)材料利用率统计分析。各产品零件的定额数量、实际领用数量、材料利用率。

(4)产品质量统计分析。各产品/零件的交检数量、合格数量、合格率;缺陷原因、缺陷部位、责任单位/人及各种分类的数量和价值。

(5)成本分析。各产品分生产步骤的成本计划、实际成本、成本完成率;各产品的成本结构;各产品的原材料、人工成本价格、产量对成本的影响。

(6)设备使用统计分析。设备的台时利用率、设备完好率等。

其中,工时和材料利用率统计的结果对于不断完善企业的生产期量标准有重要的意义,只有根据各种标准的统计结果不断修订期量标准,才能使标准更加贴近实际,保证计划体系编制的科学性和可行性;产品质量的统计结果可以对产品和工艺设计、质量、设备和生产等方面的管理改进提供全面、翔实的信息

4.设备管理

生产设备是制造业企业最主要的生产资料,设备加工能力是衡量一个企业生产能力的关键指标。设备管理是为企业生产部门提供满足生产工艺要求的制造装备,提高设备的使用性能和效率。企业设备管理主要包括以下内容

(1)设备规划和布局。根据企业的发展战略确定企业设备更新和改造的计划,合理规划设备的布局和配套加工能力,为企业持续发展提供制造装备。

(2)设备购置、使用管理和处置。根据设备更新计划选购新设备;对现有设备进行归口管理,包括设备启用移动封存、转让和报废处理等。通过建立设备管理台账,详细记录每台设备的启用、移动、封存、转让和报废信息。

(3)维修备件的采购和管理。包括备件采购计划、采购实施和备件库的库存管理

(4)设备维修/保养计划编制和设备故障分析。根据设备的使用情况,编制每台设备的大中小修计划和日常保养计划;维修计划的实施落实和质量验收。通过建立设备维修台账,详细记录每台设备使用过程中各种故障出现的频次和频率,设备维修记录的统计分析可以为设备维修计划和备件采购与管理提供信息。

(5)设备使用过程的统计分析。评价设备使用水平的关键指标有:设备完好率、设

(6)备利用率、设备故障率、工作中心的工序能力指数、设备折旧率等,应用设备管理台账和维修台账信息以及生产统计信息对设备的使用情况进行分析,对于及时采取相应措施提高设备对生产的保障十分必要。

 

5.质量管理

质量管理体系,从机制上提供产品的质量保障;从技术层面上,需要根提产品的特点和量要求,建立完善的产品质量检测体系,包括检测技术、检测标准、检测方法和管理制制造业企业的质量检测贯穿于从物料进厂到产品售后服务的产品生产和服务的全过程。通过对各不同阶段的质量检验信息进行分类统计分析,为企业各管理环节提供管理改进的依据。

(1)材料检验。按照质量标准对供应商提供的各种物品(原材料、辅材料、委托加件、外包件)进行检验,提供检验报告,作为企业接收、退货或让步接收的依据。材料检验的质量信息是供应商管理的重要依据。

(2)零件检验。按照工艺路线和质量标准对产品制造过程的各种零部件进行检验、提供检验报告,作为移交、返修和报废的依据。零件检验的质量信息可以为产品和工艺设计、设备管理、车间管理的改进提供重要依据。

(3)成品检验。按照产品质量标准对最终提交的成品进行检验,提供检验报告,作为成品入库和拒收的依据。成品检验的质量信息可以为产品和工艺设计、设备管理、车间管理的改进提供重要依据。

(4)缺陷产品检验。对客户使用产品过程中岀现的质量问题进行甄别和检验,提供检验报告,作为责任划分、对客户赔付的依据。缺陷产品检验的质量信息可以为产品和工艺设计、销售服务、车间管理的改进提供重要依据。

 


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